İmalatı Bakır Döküm Parçaları özel ihtiyaçlara ve karmaşıklığa göre seçilen en uygun yöntem ile çeşitli döküm tekniklerini içerir.
Kum Döküm
Süreç Açıklaması:
Desen Yapımı: İlk olarak dökümün şeklini oluşturmak için genellikle ahşap, metal veya plastik kullanılarak bir desen oluşturulur.
Kalıplama: Desen kuma sıkıştırılarak kalıp boşluğu oluşturulur. Kalıp, desenin çıkarılması için iki yarıya bölünebilir.
Maça Yapımı: Karmaşık iç şekiller için, maçalar iç boşlukları oluşturmak için kullanılır.
Kalıp Montajı: Kum kalıbın iki yarısı birleştirilir ve kalıp boşluğunda dökme kapakları ve yükselticiler oluşturulur.
Eritme ve Dökme: Bakır alaşımı eritilir ve kalıp boşluğuna dökülür, burada soğuyup katılaşır.
Sallama ve Temizleme: Kalıp sökülür, döküm çıkarılır ve yolluklar ve yükselticiler çıkarılarak yüzey temizlenir.
Avantajları:
Çeşitli boyutlarda ve karmaşık şekillerde dökümlerin üretimi için uygundur.
Nispeten düşük maliyetlidir ve küçük ve orta ölçekli seri üretime uygundur.
Dezavantajları:
Zayıf yüzey pürüzlülüğü ve boyutsal doğruluk, daha sonra işleme gerektirebilir.
Hassas Döküm (Kayıp Balmumu Dökümü)
Süreç Açıklaması:
Balmumu Desen Yapımı: Genellikle enjeksiyon kalıplama teknikleri kullanılarak dökümün bir balmumu modeli oluşturulur.
Kabuk Yapımı: Balmumu deseni seramik bir bulamaca batırılır ve ince kumla kaplanır, sert bir seramik kabuk oluşturacak şekilde tekrarlanır.
Mum alma: Seramik kabuk ısıtılır, eritilir ve mum deseni boşaltılarak seramik kalıp boşluğu bırakılır.
Pişirim: Seramik kabuk yüksek sıcaklıklara ısıtılarak daha güçlü hale getirilir.
Eritme ve Dökme: Bakır alaşımı eritilir ve seramik kalıp boşluğuna dökülür, burada soğuyup katılaşır.
Kabuğun Çıkarılması ve Temizlenmesi: Seramik kabuk kırılır, Bakır Döküm Parçaları sökülerek yüzey temizlenip bitirilir.
Avantajları:
Pürüzsüz yüzey kaplamasıyla yüksek hassasiyet ve karmaşık şekillere ulaşılabilir.
Yüksek hassasiyetli uygulamalara uygun, daha az işleme ihtiyacı.
Dezavantajları:
Genellikle küçük seri üretim için kullanılan karmaşık ve maliyetli üretim süreci.
Savurma döküm
Süreç Açıklaması:
Kalıp Hazırlama: Kalıp, metal veya kumdan olabilen bir santrifüj üzerine monte edilir.
Eritme ve Dökme: Erimiş bakır alaşımı dönen kalıba dökülür. Merkezkaç kuvveti nedeniyle metal kalıp duvarına eşit olarak dağıtılır.
Soğuma ve Katılaşma: Dönme durduktan sonra metal soğuyup katılaşarak dökümü oluşturur.
Sökme ve Temizleme: Kalıp sökülür, döküm çıkarılır ve yüzey temizlenir.
Avantajları:
Yüksek iç yoğunluğa ve az yabancı maddeye sahip boru ve halka şekilli dökümlerin üretimi için uygundur.
Büyük ve kaliteli dökümler üretebilir.
Dezavantajları:
Yalnızca eksenel simetrik dökümler için uygundur, karmaşık simetrik olmayan şekiller için uygun değildir.
Sürekli Döküm
Süreç Açıklaması:
Eritme: Bakır alaşımı eritilir ve sürekli bir döküm makinesinden sürekli olarak dökülür.
Döküm: Metal sürekli bir kalıptan geçer, burada kısmen soğuyup katılaşarak bir ön şekil oluşturur.
Soğutma ve Kesme: Döküm soğumaya devam eder ve istenilen uzunlukta parçalar halinde kesilir.
Avantajları:
Büyük ölçekli üretime uygun, yüksek verimlilik.
Düzgün döküm kalitesi ve iyi mekanik özellikler.
Dezavantajları:
Dökümlerin standart, büyük seri üretimine uygun, ekipmana yüksek yatırım.
Alçak Basınçlı Döküm
Süreç Açıklaması:
Kalıp Hazırlama: Kalıp, düşük basınçlı bir döküm makinesine, genellikle metal bir kalıba monte edilir.
Eritme ve Dökme: Erimiş bakır alaşımı düşük basınç altında kalıba enjekte edilerek kalıp boşluğu yavaş yavaş doldurulur.
Soğutma ve Katılaşma: Dökümü oluşturan kalıpta kademeli soğutma ve katılaşma.
Sökme ve Temizleme: Kalıp sökülür, döküm çıkarılır ve yüzey temizlenir.
Avantajları:
Az sayıda gözenek ve kalıntıya sahip, yüksek kaliteli ve karmaşık şekilli dökümlerin üretimi için uygundur.
Hassas kontrol ve yüksek malzeme kullanım oranı.
Dezavantajları:
Küçük ve orta ölçekli seri üretime uygun, daha yüksek ekipman maliyeti.
Bu döküm tekniklerinin kendilerine göre avantaj ve dezavantajları bulunmaktadır. Uygun döküm yönteminin seçimi, dökümün boyutuna, şekline, miktarına ve performans gereksinimlerine bağlıdır. Gelişmiş tasarım ve simülasyon tekniklerini birleştirerek, döküm kalitesini ve üretim verimliliğini artırmak için döküm süreci daha da optimize edilebilir.
