Bakır alaşımının seçimi nihai dökümün özelliklerini nasıl etkiler?
Bakır alaşımının seçimi, nihai dökümün özelliklerini önemli ölçüde etkiler; mekanik, fiziksel, kimyasal ve hatta estetik özelliklerini etkiler. Farklı bakır alaşımlarının dökümlerin özelliklerini nasıl etkilediği aşağıda açıklanmıştır:
Mekanik Özellikler:
Mukavemet ve Sertlik: Pirinç (bakır-çinko) ve bazı bronzlar (bakır-kalay) gibi alaşımlar, saf bakırla karşılaştırıldığında daha yüksek mukavemet ve sertlik sunar.
Mukavemet, alaşım bileşimine ve ısıl işleme bağlı olarak büyük ölçüde değişebilir.
Süneklik ve Dövülebilirlik: Saf bakır ve fosfor bronz (bakır-kalay-fosfor) gibi bazı alaşımlar oldukça sünek ve dövülebilirdir, bu da onları şekillendirme ve şekillendirme işlemleri için uygun kılar.
Aşınma Direnci: Kalay, alüminyum veya silikon gibi elementler içeren bronzlar, mükemmel aşınma dirençleriyle bilinir ve bu da onları rulmanlar, dişliler ve diğer mekanik bileşenler için uygun kılar.
Fiziksel Özellikler: Yoğunluk ve Ağırlık: Farklı alaşımlar, nihai dökümün ağırlığını ve yoğunluğunu etkileyen değişen yoğunluklara sahiptir.
Termal İletkenlik: Saf Bakır Döküm Parçaları olağanüstü termal iletkenliğe sahipken, alaşımlar bileşimlerine bağlı olarak biraz daha düşük iletkenliğe sahip olabilir.
Elektriksel İletkenlik: Saf bakır, metaller arasında en yüksek elektrik iletkenliğine sahipken, pirinç gibi alaşımlar iyi iletkenliği korur ancak saf bakırdan daha düşük olabilir.
Kimyasal Özellikler:
Korozyon Direnci: Pirinç ve bronz gibi bazı bakır alaşımları, çinko, kalay, alüminyum veya silikon gibi alaşım elementleri nedeniyle saf bakırla karşılaştırıldığında daha yüksek korozyon direnci sergiler.
Korozyon direnci, spesifik alaşım bileşimlerine ve yüzey işlemlerine göre uyarlanabilir.
Kimyasal Uyumluluk: Alaşım elementleri, bakır alaşımının farklı ortamlar ve maddelerle nasıl etkileşime girdiğini etkileyebilir ve kimyasal işleme veya deniz ortamları gibi belirli uygulamalara uygunluğunu etkileyebilir.
Estetik ve Diğer Özellikler:
Renk ve Görünüm: Pirinç ve bronz gibi bakır alaşımları, dekoratif veya mimari uygulamalar için tercih edilebilecek çeşitli renk ve kaplamalar sunar.
İşlenebilirlik: İşleme, döküm ve şekillendirme kolaylığı, farklı bakır alaşımlarına göre değişiklik gösterebilir, bu da üretim sürecini ve karmaşık tasarımların fizibilitesini etkileyebilir.
Kalıp oluşturmak için kullanılan farklı yöntemler nelerdir? Bakır Döküm Parçaları ?
1. Kum Döküm
Tanım: Kum dökümü, metal dökümünde en eski ve en yaygın kullanılan yöntemlerden biridir. Son parçanın bir modelinin (veya modelinin) etrafında kum (tipik olarak silis kumu) ve bir bağlayıcı madde (kil veya reçine gibi) karışımından yapılmış bir kalıp oluşturulmasını içerir.
Desen Yapımı: Bir desen genellikle son parçanın şeklini temsil eden ahşap, metal veya plastikten yapılır.
Kalıp Hazırlama: Desen kum içerisine yerleştirilir ve desenin etrafına kum doldurularak kalıp boşluğu oluşturulur.
Kalıp Montajı: Kalıbın iki veya daha fazla yarısı oluşturulup bir araya getirilerek kalıp boşluğunun tamamı oluşturulur.
Dökme: Erimiş metal (bakır veya bakır alaşımı) kalıp boşluğuna dökülür.
Soğutma ve Sökme: Katılaşmanın ardından kalıp kırılır ve döküm çıkarılır, temizlenir ve bitirilir.
Avantajları: Karmaşık şekillere uygundur, küçük ve orta ölçekli üretimler için ekonomiktir ve çeşitli alaşımlara uyarlanabilir.
2. Hassas Döküm (Kayıp Balmumu Prosesi)
Açıklama: Kayıp balmumu dökümü olarak da bilinen hassas döküm, seramik bir kalıp oluşturmak için balmumu veya plastik model kullanan hassas bir döküm işlemidir.
Desen Üretimi: İstenilen parçanın birebir aynısı mum veya plastik desen oluşturulur.
Montaj: Ağaca benzer bir yapı oluşturmak için merkezi bir mum dökümüne birden fazla desen eklenir.
Kabuk Oluşturma: Desen düzeneği tekrar tekrar seramik bulamaca batırılır ve balmumu desenlerin etrafında seramik bir kabuk oluşturmak için ince seramik parçacıklarla kaplanır.
Balmumu Çıkarma: Seramik kabuk, balmumunu eritmek ve çıkarmak için ısıtılır (dolayısıyla "kayıp balmumu").
Kalıp Fırınlaması: Seramik kalıbın kürlenmesi ve sertleşmesi için seramik kabuk fırınlanır.
Dökme ve Katılaştırma: Erimiş metal seramik kalıba dökülür.
Soğutma ve Sökme: Katılaşmanın ardından seramik kabuk kırılır ve döküm çıkarılır, temizlenir ve bitirilir.
Avantajları: Mükemmel yüzey kalitesi, yüksek boyutsal doğruluk ve karmaşık ve karmaşık parçalar için uygundur.
3. Basınçlı Döküm
Açıklama: Basınçlı döküm, yüksek doğruluk ve tekrarlanabilirliğe sahip metal parçalar üretmek için çelikten yapılmış yeniden kullanılabilir bir kalıp (kalıp) kullanır.
Kalıp Üretimi: Kalıp çelikten işlenir ve iki yarıdan (kalıp yarıları) oluşur.
Enjeksiyon: Erimiş metal (tipik olarak yüksek basınç altında) kalıp boşluğuna enjekte edilir.
Soğutma ve Katılaşma: Metal, kalıp boşluğu içinde hızla soğur ve katılaşır.
Çıkarma: Kalıp açılır ve döküm kalıptan çıkarılır.
Düzeltme ve Bitirme: Fazla malzeme (flaş) uzaklaştırılır ve döküm bitirilir.
Avantajları: Yüksek üretim oranları, iyi boyutsal doğruluk ve karmaşık şekilli parçaların seri üretimi için uygundur.
4. Sürekli Döküm
Tanım: Sürekli döküm, erimiş metalin katılaşmış bir şerit oluşturmak üzere sürekli olarak suyla soğutulan bir kalıba döküldüğü ve daha sonra istenen şekillere dönüştürüldüğü bir işlemdir.
Kalıp Tasarımı: Su soğutmalı bakır kalıplar, erimiş bakırın katı bir şerit halinde şekillendirilmesi için kullanılır.
Sürekli Dökme: Erimiş bakır sürekli olarak kalıba dökülür.
Katılaşma: Erimiş bakır kalıptan geçerken katılaşır.
Kesme ve İşleme: Katılaşan şerit istenilen uzunluklarda kesilir ve nihai ürünleri üretmek için daha ileri işlemlere (örneğin haddeleme, ekstrüzyon) tabi tutulur.
Avantajları: Yüksek üretkenlik, iyi yüzey kalitesi ve çubuklar, tüpler ve şeritler gibi uzun uzunluktaki basit şekillerin üretilmesinde etkilidir.
